Les donnees propulsent la production
La plateforme de données et les outils numériques de RTX augmentent la production
Une usine de Pratt & Whitney spécialisée dans la fabrication d’aubes de soufflante pour des moteurs d’avion a considérablement augmenté sa production et réduit son temps de production, en grande partie grâce à une plateforme de données et d’intelligence artificielle de RTX qui contribue à optimiser les activités à l’échelle du vaste réseau mondial d’installations de fabrication de l’entreprise.
Chez Pratt & Whitney AutoAir, à Holt, au Michigan, la production a bondi de 20 % chaque année depuis 2024 et le temps de production a diminué dans les mêmes pourcentages. Cet établissement est l’un des nombreux endroits où RTX utilise des technologies numériques dans le cadre d’une stratégie des données globale qui vise à interconnecter les systèmes, les usines et les produits de l’entreprise afin d’accélérer la production, de réduire les coûts, d’améliorer la qualité et de doter les produits de puissantes nouvelles capacités.
Dans l’établissement, les effets sont évidents.
« Nous expédions un nombre record d’aubes », a dit Bryce Bergethon, responsable, Excellence opérationnelle de l’établissement de Holt.
Voici comment
Suivi des pièces en temps réel
Les Services de localisation en temps réel (ou RTLS pour Real-Time Location Services) sont l’un des principaux outils utilisés dans l’établissement. C’est un système qui permet de « trouver une aiguille dans une botte de foin », qui a la capacité de localiser n’importe laquelle des milliers de pièces qui circulent dans l’usine à tout moment.
Par exemple, lorsqu’un petit lot de pièces a été envoyé à l’autre bout de l’usine pour une reprise, mais qu’il n’est pas revenu à la date prévue, un superviseur a utilisé le système pour vérifier sa meilleure hypothèse quant à l’endroit où les pièces se trouvaient.
Il avait raison. Les pièces étaient accumulées à un poste de travail, en attente d’un traitement qui pouvait prendre plusieurs heures. Une fois le mystère élucidé, l’équipe s’est servie de cette donnée pour accélérer l’étape en question, et a finalement trouvé une solution de rechange plus rapide qui donnait d’aussi bons résultats en une fraction du temps.
« L’usine connectée de RTX nous fournit les outils et les données nécessaires pour prendre des décisions plus rapidement et agir plus vite, tout en nous assurant que les aubes de soufflante que nous livrons répondent aux exigences de qualité de nos clients. »
Bryce Bergethon
Gestionnaire, Excellence opérationnelle chez Pratt & Whitney, une filiale de RTX
Étapes du suivi des aubes de soufflante
Des récepteurs répartis partout dans l’établissement déterminent l’emplacement de l’aube par triangulation, ce qui permet à l’équipe de savoir où elle se trouve en tout temps. Les éventuels retards sont signalés et l’équipe a la possibilité de fournir des mises à jour précises sur la livraison prévue des aubes.
Avant l’expédition de l’aube, on enlève le traceur et on efface les données qu’il a en mémoire afin de le réutiliser.
À Holt, le système RTLS remplace un processus comptant de nombreuses tâches manuelles qui demandait que les opérateurs numérisent plus de 1 000 pièces par quart de travail et vérifient leur emplacement une fois par jour.
« Le nouveau système élimine les incertitudes et les tâches manuelles, explique Michael Sweet, responsable du système d’amélioration des processus CORE de RTX dans l’établissement. Il élimine aussi les erreurs humaines liées au suivi manuel des pièces et nous fournit véritablement les renseignements dont nous avons besoin pour gérer nos activités. »
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Système d’alerte pour les opérateurs
L’établissement de Holt met également en œuvre un système de gestion visuelle andon, un outil de production allégée qui permet aux opérateurs sur la chaîne de production de signaler les problèmes et de demander de l’aide rapidement, sans avoir à quitter leur poste de travail.
Tout comme le système de suivi, la capacité andon est hébergée sur la plateforme de données et d’IA de RTX, qui prend en charge des outils similaires dans d’autres usines.
C’est lorsqu’ils ont compris qu’ils n’avaient plus besoin de faire signe à quelqu’un pour obtenir de l’aide que les opérateurs ont commencé à voir les avantages, et l’objectif, du projet d’usine connectée.
L’utilisation du système andon a plus que doublé depuis sa mise en service dans l’établissement.
« Les outils sont là pour les aider », a déclaré Gene Stage, qui dirige les activités de l’établissement.
Transformer les données en actions
Ensemble, ces technologies génèrent un flux continu de données opérationnelles. C’est Joel Baynes, gestionnaire, Opérations et analyse des données, de l’établissement, qui transforme ces renseignements en information exploitable par les dirigeants; il a d’ailleurs contribué à résoudre le problème lié aux reprises.
« Je fais le suivi des pièces et je crée de jolis graphiques, explique Joel, en minimisant l’importance de son rôle avec humour. Si tu me poses une question, je ne vais pas me contenter de te donner une réponse. Je vais créer un outil qui répondra à cette question à partir de maintenant et pour toujours. »
L’établissement, qui a déjà enregistré des gains de productivité considérables en utilisant ses propres données, devrait poursuivre sur cette lancée à mesure que RTX étendra l’initiative de l’usine connectée et analysera des données similaires provenant du monde entier.
« Nos décisions sont fondées sur les données », a poursuivi Joel. Avoir accès à toutes les données de tous les établissements du monde ne sert à rien si on ne les utilise pas. Il faut en profiter et ça doit faire partie intégrante des processus. »
L’optimisation des processus est fondée sur le système d’exploitation « Résultats et excellence axés sur les clients », ou CORE, de RTX, un ensemble de pratiques inspirées de l’ingénierie.
« Le système CORE cherche constamment des moyens d’améliorer l’efficacité, d’optimiser la qualité et d’améliorer l’expérience de l’opérateur », a dit M. Sweet.
Prochaines étapes
En nous appuyant sur les progrès réalisés par l’équipe, nous nous concentrons désormais sur l’automatisation à plus grande échelle. Nous misons notamment sur de nouvelles méthodes d’application des adhésifs qui permettent de gagner du temps, ainsi que sur des robots pour effectuer des inspections visuelles.
Toutes ces améliorations sont fondées sur la même infrastructure numérique; l’établissement pourra donc adopter davantage d’outils d’automatisation et des méthodes de travail plus intelligentes au cours des prochaines années.
« L’amélioration de la qualité et de l’efficacité est un processus continu, a déclaré M. Bergethon. Les activités peuvent toujours être plus rapides. On peut toujours réduire les coûts, et il y a toujours de nouvelles pièces et de nouvelles technologies à mettre en œuvre; il faut donc savoir s’adapter.
